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在工件的加工過程中，工件裝卸、刀具調(diào)整等輔助時間，占加工周期中相當(dāng)大的比例，其中刀具的調(diào)整既費時費力，又不易準(zhǔn)確，最后還需要試切。統(tǒng)計資料表明，一個工件的加工，純機動時間大約只占總時間的55%，裝夾和對刀等輔助時間占45%。因此，對刀儀便顯示出極大的優(yōu)越性。

那么我們在使用時發(fā)生碰撞是什么原因呢?下面為您講解：

1.對刀具的直徑和長度輸入錯誤;

2.對工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤;

3.機床的工件坐標(biāo)系設(shè)置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產(chǎn)生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，這時候發(fā)生的碰撞的危害也最大，應(yīng)絕對避免。

所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。

在程序結(jié)束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發(fā)揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續(xù)工作。